Roll verpackte Kohlefaserrohr

Wund -Prepreg -Rollenpackungsrohr mit Kohlefaser:

Ein Wund -Prepreg -Kohlenstofffaserrohr wird hergestellt, indem Twill -Kohlefaser -Prepreg- oder unidirektionale Prepreg -Schicht für Schicht auf einem Metalldarned und bei hoher Temperatur geheilt wird. In diesem Prozess wird die Qualitätskontrolle des Röhrchens in zwei Aspekten durchgeführt: Erstens, um sicherzustellen, dass die Größe des Metallmarsches genau und angemessen ist, da die Kohlefaservorbereitung an der Außenseite des Dorns gewickelt ist und der äußere Durchmesser des Dorn selbst mit dem von ihm hergestellten Innendurchmesser des Kohlenstoff -Faser -Tubes übereinstimmt. Zweitens ist das Schichtschema des Wund -Kohlefaserverbundmaterials -Prepregs sorgfältig ausgelegt. Die Anzahl und Dicke der Kohlefaser -Prepreg -Wunde am Dorn bestimmt den äußeren Durchmesser des Kohlefaserrohrs. Die Fasern des gewebten Kohlefaser -Prepregs sind an der {{0}} Gradachse (Abwärtslänge des Rohrs) und der 90 -Grad -Achse (um den Umfang des Rohrs) ausgerichtet. Diese Schichten fügen die sogenannte Reifenfestigkeit in das Rohr hinzu, wodurch sie weniger anfällig für Extrusions- oder Platzenkräfte ist, während die unidirektionale Prepreg auf der 0-Grad-Achse hauptsächlich die Längssteifigkeit des Rohrs verbessern kann.

Rolling -Prozess von Kohlefaserrohr:

Der Rolling -Prozess von Kohlefaser -Rundrohre muss zuerst den Prepreg entsprechend den Größenspezifikationen des mit der rollenpackenden Kohlefaserrohrs ausschneiden und dann die Form anpassen und den Schichtprozess gemäß Kraftrichtung, Leistungsanforderungen, Toleranzbereich und anderen Faktoren des Kohlefaserrundrohrs auswählen. Im Allgemeinen wählt die Kernform für das Rollen feste Stahlstangen und die Schichtrichtung wird im Allgemeinen bei 0 Grad, ± 45 Grad und 90 Grad ausgewählt. Nach Abschluss der Schichtung ist vor dem Kompaktieren erforderlich. Dieser Schritt kann Defekte wie Schichtung und durch Luft verursachte Schichtung und Ausbeugung verringern.

Die Schritte sind recht einfach:
Erhitzen Sie zuerst die Kohlefaser -Prepreg, um sie zu erweichen, dann eine Seite auf das Kernrohr der Form zu kleben und dann mit der Röhrel -Rollmaschine die Rollenrolle der Kohlefaser -Prepreg mit Hilfe der Reibung beim Laufen auf das Kernrohr zu machen. Nach jeder Rolle muss sichergestellt werden, dass ein voller Rollenkreis abgeschlossen ist, um sicherzustellen, dass die Leistung des fertigen Kohlefaserrohrs besser und nicht einfach zu delaminieren ist. Nachdem die Rolle abgeschlossen ist, um sicherzustellen, dass es beim Aushärten nicht einfach ist, den Oppo -Film einzuwickeln, kann er für die Rohrhärtung an den Härtungsofen geschickt werden. Nach der Heilung ist es geformt, um eine Kohlefaser -Rundrohr zu erhalten.

Es gibt zwei Arten von Roll -Rollrollprozessen mit rollverpacktem Kohlefaser: die manuelle Stoffmethode und die kontinuierliche mechanische Methode. Der Grundvorgang ist: Reinigen Sie zuerst jede Walze und erhitzen Sie dann die heiße Walze auf die festgelegte Temperatur und stellen Sie die Klebebandspannung ein. Wickeln Sie ohne Druck aus der Walze das Führungstuch um den Röhrchenkernform, der mit einem Freisetzungsmittel für etwa eine Kurve überzogen ist, die Rollen -Rollen -Tuch auf die heiße Walze und ziehen Sie das Klebeband darüber, bedecken Sie den beheizten Teil des Führungsstoffs und überlappen es.

Die Länge des Führungstuchs beträgt je nach Rohrdurchmesser ungefähr 800-1200 mm. Die Überlappungslänge zwischen dem Führungsstoff und dem Klebeband ist im Allgemeinen 150-250 mm. Beim rollen dickwandigen Rohre kann die Drehgeschwindigkeit der Kernform nach dem normalen Rollen angemessen erhöht werden, und die Geschwindigkeit kann verlangsamt werden, wenn sie nahe an der entworfenen Wandstärke liegt. Wenn die entworfene Dicke erreicht ist, wird das Klebeband abgeschnitten. Wenn Sie dann den Druck der Walze beibehalten, drehen Sie weiterhin die Kernform für 1-2 -Wendungen. Heben Sie schließlich die Walze an und messen Sie den äußeren Durchmesser des Rohrblähens. Wenn es qualifiziert ist, nehmen Sie es aus der Rohrrollmaschine und senden Sie es zum Aushärten und Bildenden an den Härtungsofen.

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