Das von Horizon 2020 finanzierte Projekt Clean Sky 2 der EU innovativer Druck innovativer Druck (Fusinbul) zielt darauf ab, zwei fortschrittliche Herstellungsprozesse zu entwickeln und zu validieren, um die Gesamtproduktionskosten und die Zeit für Verbunddruck-Bulkheads in regionalen Flugzeugen erheblich zu senken. Kürzlich erzeugte das Projekt zwei Vollstufen 3. 5- -Meter-Druck-Bulkhead-Demonstranten für Vollzahlen-Tests und -Tests.
Das Fusinbul -Konsortium unter der Leitung von Leonardo Spa (Rom, Italien) umfasst das Fusinbul -Konsortium die Grundlage für Verbundwerkstoffeforschung, -entwicklung und -anwendung (FIDAMC, Madrid, Spanien) als Projektkoordinator, der für die Herstellung von Verbundbulkheads zusammen mit italienischen Partnern Metitalien, Oompm und Sertec verantwortlich ist. Die Metital- und OMPM -Verhandlungen handeln detailliertes Design und Produktion von Testwerkzeugkomponenten und Metallkomponenten, während SERTEC vorläufige Werkzeugentwurf und Zeichnungsveröffentlichung verwaltet.
Das Team gibt an, dass die Schotter mit Kohlenstofffasern verstärkten Kunststoff (CFRP) in Kombination mit fortschrittlichen Laminierungstechniken zur Verbesserung der Massenproduktionsfähigkeiten einsetzen.
Es werden zwei Fertigungsansätze implementiert:
- Epoxy CFRP-Prepreg unter Verwendung der Co-Bonding-Technologie, bei der geheilte Omega-Stringer mit AFP-LAID-Skins zusammenarbeiten.
- Trockene Faser-CFRP mit Out-of-Autoklaven (OOA) flüssiger Harzinjektion. Ausgehärtete Omega-Stringer und AFP-Laid-Skins werden getrennt infundiert und dann durch Nieten verbunden.
Tooling -Designs wurden für Herstellungsprozesse und industrielle Anforderungen optimiert. Ein Guss -Aluminium -Werkzeug wurde durch Lost -Foam -Guss entwickelt - ein Prozess, bei dem geschmolzene Metallschaummuster mit Sand stationär gehalten werden. Ein präzisionsindiziertes Split-Seal-System beseitigt Lücken oder Fehlanpassungen. Die Bulkhead -Demonstranten wurden an die Einrichtungen von Leonardo zur Finalmontage von Bodentestprototypen geliefert.
