Kohlefaser-geschmiedetes Prepreg

Das von High Gain bereitgestellte geschmiedete Kohlefaser-Prepreg, das importiertes Kohlefaserkabel verwendet und durch ein spezielles Verfahren zu verschiedenen Prepreg-Spezifikationen verarbeitet wird. Das bereitgestellte Prepreg ist das Material erster Wahl in den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie, Sportausrüstung, medizinische Ausrüstung, Angelrute usw.

2. Bei niedriger Temperatur aushärtendes Epoxid

Mindesthärtetemperatur 80 Grad=12 Stunden

85 Grad=10 Stunden

100 Grad=8 Stunden

Das Gebrauchsmuster eignet sich für die Verwendung von großformatigen Formen und kann für Rotorblätter für Windkraftanlagen, Yachten usw. verwendet werden.

3. Schnell aushärtendes Prepreg-Harz TG 130 Grad

Aushärtungstemperatur 130 Grad=20 Minuten

150 Grad=7-10 Minuten

160 Grad=5 Minuten

Es eignet sich für Produkte mit hoher Formwechselfrequenz, wie z. B. in der Automobilindustrie.

4. Hochtemperaturbeständiges Epoxid

Geeignet für Hochtemperatur-Industrieprodukte und Luft- und Raumfahrt.

tg=230 Grad

2 Stunden bei 170 Grad

3 Stunden bei 180 Grad

5. Hochtemperaturbeständiges Epoxid

tg=230 Grad

2 Stunden bei 170 Grad

3 Stunden bei 180 Grad

6. Karbonfaser-geschmiedetes Prepreg-Band / Towpreg

Das geschmiedete Prepreg-Band aus Kohlefaser verwendet gespreiztes Kabel, um sicherzustellen, dass die Festigkeit und die physikalischen Eigenschaften jedes Prepreg-Bands mit denen eines einzelnen Kabels übereinstimmen.

HG Kohlefaser-Towpreg hat ein proprietäres duroplastisches Harzsystem und kann bei Raumtemperatur gelagert werden. Es kann mit vielen Arten von Faserwickelmaschinen und neuen Prozessen wie der automatischen Bandplatzierung direkt verwendet werden. Es hat eine gute Festigkeit, eine gute Schlagfestigkeit und ist für das Filamentwickelverfahren für Druckbehälter geeignet.

Epoxidharzgehalt: Harzgehalt und Faser können je nach Produkt und Herstellungsprozess angepasst werden, im Allgemeinen wären es 32 Prozent

Es wird keine Trennfolie benötigt und der Harzgehalt ist während der Produktion ziemlich genau. Die Arbeitsumgebung wird erheblich verbessert und die mechanischen Eigenschaften der Endprodukte werden verbessert, während die Anzahl der Defekte reduziert wird. Das Gewicht kann effektiv kontrolliert werden.

Harzsystem: HG-518 (mitteltemperaturhärtendes) Harz

Kohlefaser: Toray T700SC-50C oder gleichwertig

7. SMC-Prepreg

Wir bieten kurzfaserverstärkte Prepreg-Materialien aus kohlefaserverstärktem Kunststoff (SMC). Es hat überlegene Flammhemmung, Korrosionsbeständigkeit, geringes Gewicht, einfaches und flexibles technisches Design und andere Eigenschaften. Seine mechanischen Eigenschaften können mit denen einiger metallischer Werkstoffe vergleichbar sein. Seine Produkte haben die Vorteile einer guten Steifigkeit, Verformungsbeständigkeit, geringem Gewicht und einem breiten Temperaturbereich.

• Low VOC: kein Styrolmonomer und andere organische Lösungsmittel, VOC-Emissionen können internationale Standards erfüllen

• Das Epoxidharz und die Kohlefaser im Produkt haben die beste Grenzflächenbindungsleistung und optimieren das Vinylharz des gleichen Typs

• 3-5 min Rapid Prototyping bei 150-160 Grad C

Niedrige Dichte, hohe Festigkeit und gute Zähigkeit

• Es eignet sich für die Produktion und Herstellung verschiedener komplizierter und unregelmäßiger Strukturteile und Unterstrukturteile

1. Schnittkontrolle

A. Automatische Schneidegeräte werden empfohlen.

B. Wenn SMC-Materialien geschnitten werden, beträgt das Gewicht des geschnittenen Teils 102-105 Prozent des Komponentengewichts. Die Bedeckung der SMC-Folie in der Form beträgt 60-80 Prozent.

C. Abhängig von der absoluten Fließlänge, der geometrischen Komplexität und den tatsächlichen Bedingungen der Schleifwerkzeugtemperatur kann die Formabdeckungsfläche auf 30 Prozent reduziert werden.

2. Reinigen Sie die Form.

3. Externes Trennmittel aufsprühen (SMC-Folie enthält internes Trennmittel, aber es wird dennoch empfohlen, externes Trennmittel aufzusprühen, um ein Anhaften zu verhindern). 4. Stellen Sie die Formtemperatur auf 130-160 Grad C ein. 150 Grad C ist eine ideale Formtemperatur. Hinweis: Bei niedrigerer Temperatur kann durch Verlängerung der Aushärtungszeit eine höhere Oberflächenqualität erzielt werden.

5. Stellen Sie den Düsendruck auf 60-150 kg/cm2 (kg/cm2=0,1 MPa) ein. 80-100 kg/cm2 ist ein idealer Druck.

6. Legen Sie das SMC-Material in die Form und schließen Sie die Form gemäß dem folgenden Vorgang.

A. Vor Erreichen der Höhe des Formnestes sollte die Presse schnell pressen.

B. Bei Annäherung an die Höhe des Matrizenhohlraums muss die Pressgeschwindigkeit der Presse dafür sorgen, dass die Matrize langsam geschlossen wird. 1 mm/s ist eine empfohlene Geschwindigkeit.

C. Es wird empfohlen, das vakuumunterstützte Formen vor dem Gelieren des Materials oder innerhalb der anfänglichen Formzeit von 60 Sekunden zu verwenden. Der Vakuumgrad muss mindestens 50 mbar betragen.

7. Bestimmen Sie die Aushärtungszeit entsprechend der Produktgröße und Werkzeugtemperatur (im Allgemeinen 3-10 Minuten). 8. Nehmen Sie das Produkt aus der Form und starten Sie den nächsten Zyklus.

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